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惠山高质量发展的“智造”路径

  “自2015年智能制造工作推进以来,我区参与智能制造改造的企业(项目)达292个,超全区规模以上企业的三分之一,升级改造竣工项目已有168个,竣工率近60%,完成智能制造投资151亿元。截至目前,省市区累计认定智能工厂6家、智能车间85个,智能生产线86条,智能产品27个。”在日前召开的2019物联网与智能制造高峰论坛新闻发布会上,惠山区这个老牌“工业重镇”的华丽转型令人惊叹。近年来,惠山区通过积极架构“网+云+端”智能制造产业基础,深度布局“点+线+面”智能制造产业体系,探索出了“互联网+制造业”、“制造+服务”、“精准制造+技术创新”三种跨界融合模式,“惠山智造”生态系统初步构建完成。

  近年来,惠山区先后出台了智能制造两轮三年行动计划,明确了在全区范围内组织推进智能制造工作,促进工业创新发展、绿色发展和智能发展的总思路,有节奏的推进企业“ 自动化、数字化、智能化 ” 三个层次改造升级。2017 年出台了《关于加快培育惠山区智能制造创新示范企业的实施意见》,通过 3年时间,培育 200家智能制造创新示范企业,通过树典型、立标杆,以点带面,加强智能制造生态体系建设。今年年初,结合惠山区产业发展实际,又制定了智能制造重点难点工作任务目标,旨在进一步促进惠山区制造业向高端化、国际化、智能化、绿色化全面发展,打造惠山产业智能制造升级版。同时,围绕惠山产业发展战略,形成促进制造业转型升级的现代产业政策体系,通过分级分层分类兑现智能制造扶持资金,全区累计兑现智能制造和两化融合扶持资金超2亿元。得益于此,全区传统企业提质增效明显,制造业已经基本实现了由投资主导向创新引领的转变,企业创新能力持续加码,天奇股份、凯龙高科、透平叶片被认定为国家级企业技术中心,透平叶片、威孚力达被工信部分别认定为制造业单项冠军示范企业和制造业单项冠军培育企业。

  以上汽大通为代表的智能自动化型,以博耳电力为代表的智能服务化型,以万斯家居为代表的智能互联网型,以欧派家居为代表的柔性制造型,以中鼎集成为代表的工业机器人型……惠山已形成涵盖所有类型在内的智能制造体系,5大类型企业初具规模。截至目前,省市区累计认定智能工厂6家、智能车间85个,智能生产线86条,智能产品27个,累计培育智能制造创新示范企业134家;累计引进中外院士38名,主要集中在智能制造、新材料以及新能源、生物医药、节能环保、量子通信等新兴产业领域;全区已建成产业研究院11家,引入高精尖项目及团队超过60个,牵手488家本地科技型企业组建了精密制造等9个产业技术开发联盟……多层面、系统化的智能制造全维生态体系正逐步形成。湛蓝的焊花弧光四溅,喷涂机器人有条不紊地进行360度无死角焊接……在上汽大通车间内,很少见到工人的身影,取而代之的是机器人自动作业(见下图),不仅极大提高了工作效率,还有效减少了对一线工人的健康威胁。“我们还有九台无人驾驶的AGV小车用以辅助完成底盘发动机等零件吊装、车架与车身合拼,还能配合仓储货位要求、生产工艺流程等改变实现柔性生产。”公司负责人介绍。在上汽大通,“智能制造”不仅体现在装备上,更广泛应用于产品上。“这一款新车中控台融合了WIFI链接、自适应巡航系统等功能,可以实现人车之间的网络共享、融合和互动。”在总装车间,相关负责人正在介绍一款新车,“搭配自适应巡航,适用于堵车情况下,通过即时系统信息,车辆可以安全、有效地进行通行,不必担心走错道、被加塞等。”这只是物联网融合智能制造业的一个“初级版本”,实际上,更深的变化还体现在更广泛的领域。

  “有针对性的开展入户智能化诊断工作,累计服务企业100多家,完成上门诊断1000余次,累计服务时间达6210小时,其中专家服务时间累计5056小时,达成后续合作意向企业50多家”。这是一组惠山区相关部门为企业提供智能化诊断服务的数字。近年来,惠山不断加强服务支撑体系,对智能化改造提出需求的,由区组织国家智能制造联盟会员等系统集成服务商对企业进行智能制造可行性论证、过程诊断和方案制订,提供政府买单的入户诊断服务,目前全区已有101家企业参与到诊断工作,至2020年实现全区有需求的规上企业智能制造诊断服务全覆盖。同时,加快建设惠山工业云平台建设,充分利用“云计算”、“大数据”等先进技术,帮助企业低成本部署“互联网+”生产模式,实现企业计划、排产、生产、检验的全过程闭环管理。

  在毅合捷汽车科技股份有限公司,因为融入物联网技术,使得整个企业从设计、生产、销售、物流、人员、设备管理等全部实现“数字化”。利用云平台,企业负责人可以对这个200多名员工的企业,实现人财物的全面“掌握”。举例投资与订单,客户可以通过平台,知道企业的生产现状、压力等,了解到自己的订单商品生产到哪一步,何时可以“出厂”,从而便捷安排自己的合作方向,比如是否要继续下订单,订单质量好不好控制。此外,设备智能化管理也都借助“数字化”平台,实现了“脱胎换骨”,生产效率进一步提升。“打个比方,原先一个定制产品的生产周期需要45天,通过智能化升级融合物联网技术,只需要15天就能完成。”企业负责人表示,不仅如此,设备出现故障,通过云平台,系统会自动提示故障环节,负责的员工必需在48小时内解决。如果没有解决,系统会自动发送信息给主管人员,介入处理后,负责员工是否处理及时到位,处理过程是否正确,都有大数据记录,从而对考核、处理等,都有了巨大的辅助作用。而这些,在物联网与智能化产业融入之前,是无法想象的。“云平台、物联网等技术的应用,催生数字化带来更便捷与高效率,对我们这种传统制造业企业的管理和发展,意义重大。”

  

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